通過細晶強化方式研究了不同退火溫度和時間對深冷軋制態1060鋁合金顯微組織和力學性能的影響。
對鑄軋態1060鋁合金進行六道次深冷軋制,然后對其進行退火處理,退火工藝分別為:在100～300℃保溫1 h以及在260℃保溫10～80 min。1060鋁合金筒形零件旋壓加工進行數值模擬,分析旋壓過程中零件應力、應變的變化情況,分析旋壓進給率及旋輪工作角對旋壓中應力、應變及旋壓零件壁厚差的影響規律。
結果表明:旋壓過程中旋壓力呈現3個階段的變化,不同的進給率(f=2.5、3、4.5 mm/r)所產生的等效應力、應變變化趨勢有所不同;對于同一進給率,在旋壓過程中,等效應力、應變也在發生變化。并進一步分析了不同旋輪工作角(β=30°、45°、60°1060合金鋁管)所對應的應力應變及壁厚差的變化情況。結果表明,深冷軋制態1060鋁合金經退火處理后有第二相Al8Fe2Si1出現,在晶粒內部位錯發生運動時,對位錯起到釘扎作用,有利于晶粒細化。
深冷軋制態1060鋁合金最佳退火處理工藝為退火溫度為260℃,保溫50 min,1060合金鋁管熱穩定性能良好,晶粒尺寸理想,晶粒大小約為1. 5μm,硬度為45 HV5,抗拉強度為149 MPa,力學性能均為鑄軋態的1. 5倍以上。
